Développement d’un moteur à induction à haute efficacité:
Avec un coût énergétique sans cesse croissant, le coût d’exploitation à vie d’un moteur à induction peut être échangé contre une efficacité élevée et des moteurs à induction à coûts capitaux élevés.
Avec une demande croissante de moteurs à induction à grande efficacité ou économes en énergie, les concepteurs et les fabricants intensifient leur production de ces moteurs.
Certaines des techniques importantes, qui sont utilisées pour construire des moteurs à induction à haute efficacité par rapport à la conception standard, sont répertoriés ci-dessous:
- Une densité de courant réduite dans le cuivre de l’enroulement du stator entraînant une perte de cuivre réduite mais une augmentation du poids en cuivre et donc un coût.
- Réduction de la densité de flux dans le randonnée à l’air en augmentant la longueur du stator et du rotor. Cela conduit à une réduction de saturation magnétique et à une perte de noyau.
- Volume de stator plus grand améliorant le transfert de chaleur hors du moteur et réduit ainsi la température de fonctionnement. Les ventilateurs de rotor sont conçus avec des formes d’ailettes aérodynamiques raffinées pour réduire la perte de vent.
- Utilisation d’acier électrique de haut grade avec une faible perte d’hystérésis.
- Utilisation d’acier de résistivité très élevée et de stratifications de jauge très mince avec une réduction conséquente de la perte de courant de Foucault.
- Le rotor est bien, la machine pour produire un air d’air uniforme, réduisant ainsi la perte de charge parasite.
La réalisation d’efficacité maximale nécessite à la fois une conception optimale de la machinerie électrique et une correspondance appropriée de la machine et de l’application souhaitée.
L’augmentation de la zone transversale des enroulements réduirait la résistance et les pertes I2R. Pour une densité de flux donnée, les pertes de courants de Foucault peuvent être réduites en utilisant des stratifications plus minces en fer.
Il y a toujours un compromis. Une machine de conception plus efficace nécessite normalement plus de matériaux et est donc plus grande et plus coûteuse. Les utilisateurs sélectionnent normalement la solution «le moins cher» à une exigence donnée.
Bien sûr, il serait prudent de choisir un moteur économe en énergie, car normalement, l’augmentation du coût en capital serait compensée par les économies d’énergie au cours de la durée de vie attendue de la machine.
Pour optimiser l’efficacité, il est important de sélectionner le moteur à induction le plus petit qui peut satisfaire adéquatement les exigences d’une application spécifique.
L’utilisation de la technologie de contrôle à l’état solide moderne peut également jouer un rôle important dans l’optimisation des performances et de l’efficacité. Lors de la sélection d’un moteur, la contrainte principale est que les moteurs sont normalement fabriqués dans certaines tailles standard.
Si un moteur de 0,9 kW est nécessaire, il peut finir par acheter un moteur de 1 kW. Un moteur sur mesure et fabriqué à 0,9 kW ne peut être justifié économiquement que s’il est nécessaire en grand nombre. Il ne devrait pas y avoir, dans la mesure du possible, l’inadéquation du moteur à son application.
Par exemple, même le moteur de 100 kW le plus efficace sera quelque peu inefficace lors de la conduite d’une charge de 60 kW.